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摘要
英文摘要
目录
1 绪论
1．1 研究背景
1．2 研究目的与意义
1．3 国内外研究现状
1．3．1 国外研究现状
1．3．2 国内研究现状
1．4 研究内容与框架
1．5 研究方法
2 研究的理论基础
2．1 设备综合效率(OEE)基本原理
2．1．1 设备综合效率(OEE)的定义
2．1．2 生产过程中的六大损失
2．1．3 设备综合效率(OEE)的作用
2．2 设备综合效率(OEE)关键因素阐述
2．2．1 设备可用率
2．2．2 表现指数
2．2．3 质量指数
2．3 现场管理理论
2．4 标准工时管理理论
3 A公司现状分析
3．1 企业概况
3．2 A公司生产方式
3．3 A公司产能计划实施现状分析
3．4 A公司OEE关键因素现状分析
4 A公司产能计划实施中的问题与原因分析
4．1 行业内新型设备的使用带来的问题
4．1．1 原有的计件考核制度不适应新设备所要求的新工艺
4．1．2 新工艺的瓶颈工站的效率难以提高
4．1．3 设备稳定性难以判定
4．2 新工艺下人力因素的影响
4．2．1 新工厂面临的地域文化影响
4．2．2 新工艺下员工考核、激励政策的缺乏
4．2．3 生产线独立责任制下的生产节拍难以确定
5 A公司产能计划实施改善方案
5．1 整体思路
5．2 设备综合效率(OEE)体系改善遵循的原则
5．3 设备可用率的研究及改善
5．3．1 设备综合效率(OEE)理论的局限性
5．3．2 工艺研究，瓶颈工序的研究
5．3．3 确定关键设备，进行生产节拍的研究
5．3．3 组织架构、标准生产线人员配置方案
5．3．4 确定损失类别，定义计算规则
5．4 人员表现指数的研究及改善
5．4．1 员工的考核、激励方案的确定
5．4．2 提高执行力的保障措施
5．5 质量指数的提升及改善方案
5．6 数据统计模板的建立
6 建立设备综合效率(OEE)体系的保障措施
6．1 采用设备综合效率(OEE)智能优化系统
6．2 设立用人计划
7 结论与展望
7．1 结论
7．2 展望
参考文献
致谢
个人简历